Warum eine digitalisierte Fertigung die Antwort auf steigende Energiekosten ist

Die Fertigungsindustrie ist eine wichtige Säule der Wirtschaft und trägt maßgeblich zum Wirtschaftswachstum bei, allerdings verbraucht sie auch viel Energie und Ressourcen. Die steigenden Energiekosten in den letzten Jahren haben Auswirkungen auf die Kostenstruktur von Unternehmen in der Industrie. Zudem wird der Einsatz von fossilen Brennstoffen zunehmend kritisiert, da er zur Erderwärmung beiträgt. Um ihren Energieverbrauch zu reduzieren und ihre Prozesse energieeffizienter zu gestalten, stehen Unternehmen in der Fertigungsindustrie unter Druck, Maßnahmen zu ergreifen, um Energie zu sparen.

Eine Möglichkeit, diese Herausforderungen zu meistern, ist die Digitalisierung der Fertigung. Durch die Digitalisierung können Unternehmen ihre Prozesse optimieren und somit den Energieverbrauch reduzieren. Die Digitalisierung ermöglicht es zudem, den Material- und Ressourceneinsatz zu minimieren und damit die Kosten zu senken.

Aber nicht nur die Reduktion von Energiekosten und Ressourcenverbrauch sind wichtige Gründe für die Digitalisierung der Fertigung. Die Digitalisierung ermöglicht es auch, die Qualität und die Effizienz der Produktion zu verbessern und damit die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen zu erhöhen. Durch die Digitalisierung können Unternehmen ihre Prozesse automatisieren und damit die Fehlerquote reduzieren.

Alle Betriebe müssen Wege finden, auf Dauer mit weniger fossiler Energie und höheren Preisen auszukommen. Während viele Prozesse kaum Energieeinsparungen zulassen, lassen sich an anderen Stellschrauben durchaus Einspareffekte erzielen. Höhere Effizienz ist der Weg aus der Krise. Das beginnt mit dem Vermeiden von unnötiger Beleuchtung und endet mit dem Abstellen von unproduktiven Maschinenstunden. Beispielsweise lässt sich viel Energie sparen, wenn die Arbeit in zwei statt drei Schichten erledigt werden kann und die energieintensiven Maschinen, die Heizung und die Beleuchtung über Nacht ausgeschaltet bleiben können.

Die Hoffmann Group ist ein Systemanbieter von Industriewerkzeugen und bietet neben seinem bekannten Werkzeugportfolio auch digitale Produkte an, welche die Effizienz der Produktion steigern. Mit Connected Manufacturing - einer Software mit Fokus auf die Fertigungsauftragsverwaltung und Zerspanungswerkzeugverwaltung - wird es dem Unternehmen ermöglicht, effizienter Bauteile zerspanend zu fertigen und damit Energie zu sparen.

Connected Manufacturing wirkt sich durch die Hebung von Effizienzen in der Fertigung direkt positiv auf die Energiebilanz aus. Die Software zielt im Umfang insbesondere auf die Aufgaben in den Bereichen

• Auftragsplanung
• CAM-Programmierung
• Arbeitsvorbereitung
• Werkzeugvoreinstellung
• Fertigung mit digitaler Übertragung von Bauteilprogrammen und Werkzeugdaten

Diese bieten heute hinsichtlich Effizienzen mit das größte Potenzial.

Zum einen ermöglicht Connected Manufacturing eine bessere Übersicht, welcher Auftrag auf welcher Maschine wie fortgeschritten ist. So lassen sich Stillstandzeiten vermeiden, wenn Aufträge mit deren vor- und nachgelagerten Arbeitsschritten clever auf die Maschinen verteilt werden.

Zum anderen bietet Connected Manufacturing eine innovative Werkzeugverwaltung, die unter anderem den Zustand der Werkzeuge während einer Auftragsbearbeitung erfasst. Eine optimale Werkzeugeinsatzplanung verhindert, dass Werkzeuge nicht zur Verfügung stehen, weil sie nicht nachgekauft wurden oder in einer anderen Maschine genutzt werden. Zudem verkürzen sich durch die rasche Lokalisierung von Werkzeugen die Suchzeiten. So lassen sich Rüstzeiten drastisch verkürzen und optimieren. Maschinen stehen nicht unnötig im Standby-Modus, sondern setzen die verbrauchte Energie effizient in Output um.

Ein Unternehmen, das Rüstzeiten reduziert und Maschinenzeiten optimiert, kann mehr in der gleichen Zeit schaffen oder eben dieselbe Menge in kürzerer Zeit – schon lassen sich Maschinen abstellen und Arbeitszeiten verkürzen, ohne dass der Output leidet.

3D Signals vernetzt beispielsweise alle Maschinen und bietet so Einblicke in die laufende Produktion. Die aktuelle Auslastung der Fabrik, Engpässe, die Prozesse verlangsamen, Durchlaufzeiten - alles wird automatisch erfasst und in einem Dashboard dargestellt. Auch dies hilft dabei, Prozesse reibungsloser zu gestalten und unnötigen Energieverbrauch zu vermeiden.

• Rüstzeiten reduzieren durch optimiertes Werkzeug- und Spannmittel Management sowie Einsatz digitaler Übermittlungstechniken aus Systemen wie CAM oder Voreinstellgeräten in die Fertigungsmaschine selbst - und damit Reduktion komplexer manueller Prozesse.
• Optimierung der Fertigungsprozesskette durch aufeinander abgestimmte Arbeitsschritte mit Bereitstellung der richtigen Information am richtigen Ort zur richtigen Zeit.

Auch das restliche Portfolio des Go Digital Stores hilft bei der Produktionsoptimierung – was wiederum Zeit und damit Energie spart. Ob nun der NC-Programmierer früher heimgehen kann oder die Maschinen kürzer laufen: Diese kleinen Maßnahmen haben zusammengenommen eine große Wirkung und führen zu signifikanten Einsparungen beim Energieverbrauch. Auf diese Weise können Unternehmen ihre Prozesse energieeffizienter gestalten und damit Kosten reduzieren.