Analoge Fertigung vs. Industrie 4.0 – Stand der deutschen Industrie heute und wie der Anschluss gelingt


Zehn Jahre ist es her, dass breite Teile der deutschen Wirtschaft die Industrie 4.0 erstmals als neues Modell beworben haben. Nach Dampfmaschine, Fließband und Computer bedeuten intelligente Fabriken demnach die vierte industrielle Revolution. Im Gegensatz zur analogen Fertigung verbindet sich die Fertigung in der Industrie 4.0 mit modernster Informations- und Kommunikationstechnik. Digital vernetzte Systeme und Produktionsprozesse ermöglichen es, Produkte schneller, besser, effizienter und individualisierter herzustellen. Doch wo steht die deutsche Industrie heute?

Status Quo: Industrie 4.0 am Standort Deutschland

Laut Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) erkennen 95 Prozent der Unternehmen in Deutschland die Industrie 4.0 als Chance. Die Quote der Betriebe, die Industrie-4.0-Anwendungen bereits für sich nutzen, liegt bei 60 Prozent. Wie wichtig die Industrie 4.0 für die Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Industrie ist, zeigt, dass 91 Prozent der Unternehmen sie inzwischen als Voraussetzung dafür sehen. Drei Viertel der befragten Industrieunternehmen sind außerdem der Meinung, dass die Industrie 4.0 den CO2-Ausstoß verringert – ein weiterer Erfolgsfaktor, der in der nahen Zukunft schnell noch stärker an Bedeutung gewinnen dürfte. Zehn Jahre nach dem erstmaligen Bewerben der Industrie 4.0 hierzulande ist damit klar: Wer sie sinnvoll für sich nutzt, und nicht mehr nur auf analoge Fertigung setzt, kann sich nachhaltig modernisieren und verbessern.

Vernetzte Produktion als Fundament der Industrie 4.0

Die vernetzte Produktion bildet das Fundament der viel diskutierten Industrie 4.0. Intelligente, digital vernetzte Systeme ermöglichen dabei eine weitestgehend selbstorganisierte Produktion. Gemäß des BMWi verfügen 28 Prozent der Mittelständler über eine vollständig vernetzte Produktion, während 38 Prozent angeben, ihre Produktion teilweise vernetzt zu haben. 29 Prozent haben ihre Produktion indessen bisher gar nicht vernetzt und müssen fürchten, über kurz oder lang vom Wettbewerb abgehängt zu werden. Denn wenn Menschen, Maschinen, Anlagen, Logistik und Produkte direkt miteinander kommunizieren und kooperieren, wird die flexible Produktion selbst von Einzelstücken möglich.

Je flexibler die Fertigung wird, desto komplexer werden häufig jedoch auch die Arbeitsabläufe, beispielsweise durch eine größere Zahl von Zulieferern, kleinere Produktionseinheiten und unterschiedliche Zeitfenster für die Produktion. Um diese Komplexität zu beherrschen, kommt spezialisierte Software zum Einsatz, mit der die strenge Einhaltung von dafür wichtigen Normen und Standards erreicht wird.

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Digitalisierungsmaßnahmen auswählen

Beim Auswählen der Digitalisierungsmaßnahmen ist es wichtig, eine ausgewogene Balance zu finden zwischen Machbarkeit und Relevanz für das eigene Unternehmen. Im ersten Schritt empfiehlt es sich deshalb, den eigenen digitalen Reifegrad sowie das Digitalisierungspotenzial zu bestimmen. Betrachtet man dazu das Beispiel eines Mittelständlers, der hoch individuelle Produkte fertigt, wie eine Verdichteranlage, die aus bis zu 1.000 unterschiedlichen Komponenten besteht, zeigt sich: Der Verdichter selbst, die Hauptkomponente, wird mit hoher Fertigungstiefe in Deutschland hergestellt, während andere Komponenten international bezogen werden.

Das macht die Produktionsplanung und -steuerung sowie das Synchronisieren der Logistik einerseits kompliziert. Andererseits liegt hier jedoch auch großes Potenzial für Digitalisierungsmaßnahmen. Bei einem solch komplexen Anwendungsfall ist digitales Datenmanagement äußerst hilfreich, da es jede der Einzelkomponenten genau erfasst und rückverfolgen kann – zum Beispiel mit Track-and-Trace-Systemen.

Doch nicht alles, was digitalisiert werden kann, muss auch digitalisiert werden. Daher gilt es nun, mit Produktionsleitern, Logistikern und Planern zu prüfen, welche Maßnahmen im ersten Schritt wirklich wirkungsvoll sind. Danach können eigener Reifegrad der Digitalisierung sowie sinnvolle Potenziale zur weiteren Digitalisierung bestimmt werden. Anschließend gilt es, diese in eine passende Strategie zu gießen und umzusetzen.

Zu vermeiden ist in jedem Fall, dem eigenen Unternehmen unbedacht digitale Lösungen überzustülpen, nur um das Label „digital“ tragen zu können. Mit einer individuell entwickelten Digitalisierungsstrategie stellen Mittelständler sicher, ihre Fertigung nachhaltig so an die Standards der Industrie 4.0 anzupassen, dass sie davon auch bestmöglich profitieren.